Если для заказчиков и потребителей отзыв продукции — головная боль, то для производителей это настоящий финансовый кошмар.
Возьмем автомобилестроение. Отзыв машин из-за проблемы с подушкой безопасности будет стоить производителю 235 миллионов долларов, а неполадки с педалью газа обойдутся другому производителю в 2 миллиарда долларов. Да-да, два миллиарда!
Впрочем, отзывы продукции — беда не только автомобильной промышленности. Еда, игрушки, техника — практически ни одна отрасль не осталась незатронутой. При этом дело не только в объемах отзываемых товаров. Страдает репутация бренда.
Мало того, сам процесс отзыва становится все сложнее, и вот почему. В технологической отрасли, например, ИТ-инфраструктура образуется множеством взаимосвязанных программных и аппаратных компонентов, и отказ лишь одного компонента или ошибка в программной строке могут привести к катастрофическим последствиям. К тому же, чтобы найти и заменить отзываемые компоненты, производителю требуется много времени, а иногда это и вовсе невозможно из-за сопутствующих расследований и проблем, связанных с массовой системой поставок.
Раньше вопрос стоял так: как рационализировать и упростить производственный процесс, чтобы свести число отзывов к минимуму. Последние 30 лет мы помогаем производителям оптимизировать бизнес-процессы с помощью ИТ. И сегодня вопрос звучит уже по-другому: как полностью исключить отзыв продукции?
Ответ, как я полагаю, может дать Всеобъемлющий Интернет (Internet of Everything, IoE). С его помощью мы соединяем системы и механизмы, аналитические данные и облачные технологии с тем или иными процессами и исполнителями для сверхэффективного производства надежных товаров. Таким образом, мы можем прогнозировать и предотвращать отказы как на заводе, так и в ходе эксплуатации и, в конечном итоге, полностью избавиться от отзывов продукции.
Как этого добиться? Прежде всего, надо использовать производственный интеллект. «Умные» производственные технологии катализируют три последовательных этапа трансформации:
· на первом происходит интеграция всех производственных данных, поступающих с отдельных заводов и предприятий. Это поможет немедленно улучшить параметры себестоимости, безопасности и экологичности.
· На втором этапе полученные данные используются для продвинутого анализа и моделирования, создавая зрелую интеллектуальную производственную среду. Результатом станет повышение гибкости производства, оптимизация темпов выпуска и ускорение адаптации продукции.
· Рост производственного интеллекта активирует третий этап — инновации в процессах и продуктах. При этом интенсивная цифровизация всех отраслей промышленности будет прокладывать путь «умному» производству.
О чем следует позаботиться руководителям бизнеса и технологическим лидерам
Чтобы сделать производство «умным», нужен план, включающий такие позиции, как:
· быстрая и безопасная интеграция систем промышленной автоматизации и контроля с бизнес-системами;
· построение единой надежной конвергентной сети, объединяющей производственные и бизнес-подразделения;
· сокращение операционных издержек и повышение эффективности;
· обеспечение полного оперативного контроля цепочки поставок для ускорения обнаружения и устранения проблем с целью снижения времени производственных простоев и повышения эффективности использования оборудования;
· укрепление информационной безопасности с помощью контроля доступа к сети по данным пользователей и местоположению с применением служб идентификации (это поможет предотвратить использование небезопасных контрафактных запчастей).
Рост интеллекта ведет к повышению качества и ускорению принятия решений
Чтобы усовершенствовать свое производство, компания Stanley Black & Decker установила Wi–Fi-инфраструктуру и развернула сеть Ethernet на всей производственной территории. В результате улучшился контроль и ускорилось принятие решений. К настоящему времени количество дефектов маркировки в компании сократилось на 16%, а выработка выросла примерно на 10%.
Другая компания — Sub–Zero (родоначальник встраиваемой холодильной техники) для совершенствования производственного процесса использует решение мобильной видеосвязи корпоративного класса. Оно включает средства защищенного просмотра детальных изображений и видеофрагментов для эффективной доработки проектов, корректировки процессов на поточной линии, повышения квалификации монтажников и обслуживающего персонала. В результате Sub–Zero сократила время простоев на 5–10% и уменьшила проектные издержки на 40 тысяч долларов благодаря устранению командировок и ускорению принятия решений.
Представьте себе, что в вашем бизнесе риск отзыва продукции сведен практически к нулю. Подумайте, сколько денег вы сможете сэкономить, и насколько укрепится ваша деловая репутация. Мы все мечтаем достичь этих целей, и со Всеобъемлющим Интернетом они оказываются полностью достижимы. Особенно, когда «умное» производство станет составной частью плана работы каждой компании. В одночасье это не произойдет, но и слишком долго ждать этого не придется.
